горячекатаного проката

прокатка контролируемая
КП
Под контролируемой прокаткой понимается производство горячекатаных изделий с регламентацией основных параметров: температуры начала и конца деформации, ее степени и дробности, скорости последеформационного охлаждения. При этом марки сталей и технология привязаны к имеющемуся оборудованию и сортаменту изделий. Контролируемая прокатка — горячая прокатка преимущественно конструкционных феррито-перлитных сталей по регламентируемым температурно-деформационным режимам для формирования в готовом прокате мелкозернистой структуры с упорядочением распределенных дефектов кристаллической решетки, обеспечивающим повышение предела текучести, снижение температуры вязко-хрупкого перехода и улучшение свариваемости. Применяют две основных технологических схемы контролируемой прокатки: низко- (НТКП) и высокотемпературная (или «рекристаллизац.») контролируемая прокатка (ВТКП). НТКП была разработана в 1970-х гг. и внедрена на многих металлургических фирмах Германии, Японии и США при производстве толстолистового проката для магистральных газопроводов большого диам. В 1980-х гг. НТКП толстолистового проката была освоена на ряде металлургических заводов России и Украины. НТКП осуществляется как правило на реверсивных станах и включает три стадии многопроходной горячей деформации с регламентированными разовыми и суммарными обжатиями: выше температуры рекристаллизации аустенита, когда при повторной рекристаллизации происходит измельчение зерна аустенита, в интервале (наклеп аустенита) и вблизи точки Лг (наклеп и полигонизация феррита) с последующим охлаждением со скоростью до 15-20 °C/с. Причем для НТКП были разработаны специальные малоперлитные микролегированные Mb, Ti и/или V стали (типа 10Г2ФБТ). В результате было достигнуто резкое повышение (на 100-150 МПа) прочности и особенно вязкости горячекатаного проката при отрицательных температурax (при испытании DWTT при -20 °С доля вязкой составляющей более 80 измельчение зерна феррита и дисперсионное упрочнение вследствие выделения мелкодисперсных карбидных частиц, которое интенсифицируется низкотемпературной конечной горячей деформацией. Однако необходимость значительных разовых обжатий (до 20) при пониженных температурax окончания горячей деформации (700-780 °C) обусловливает большие нагрузки на валки чистовых клетей, что требует применения для НТКП специализированных прокатных станов и соответственно сужает области применения этой технологии, в частности для сортового и фасонного проката. Структурно-технологические принципы ВТКП в условиях горячей прокатки с окончанием деформации при режимах, близких к режимам прокатки на серийных непрерывных листовых и сортовых станах горячей прокатки, были разработаны в России и в зарубежных странах (США, Японии др.) в 1980-х гг. Эти принципы базируются на фундаментальном положении фазовых превращений в Fe-C сплавах о том, что мелкозернистую ферритно-перлитную структуру в горячедеформированной стали можно получить в результате γ-α-превращения как перекристаллизованного деформированного (наклепанного) аустенита, так и повторно рекристаллизованного аустенита, если в нем сохраняются достаточно мелкое зерно. Это условие обеспечивает карбонитридное микролегирование (Ti, V, Al, N) стали, при котором в горячедеформированном аустените выделяется дисперсные карбонитридные фазы, препятствующие росту зерна при повторной рекристаллизации преимущественно по «барьерному» механизму. ВТКП в России наиболее полно реализована на ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» для производства массовых видов проката (фасонные и угловые профили) повышенной прочности и хладостойкости из микролегированных сталей типа 18САТЮ и 12ГСАФТЮ.
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• КП

EN

• controlled rolling

4.24 после термомеханической прокатки (thermomechanical rolled): Состояние поставки труб, изготовленных из горячекатаного листового или рулонного проката, которое достигнуто при проведении окончательной деформации труб в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580 °С может привести к снижению прочностных свойств материала.

Источник: ГОСТ Р ИСО 3183-2009: Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия оригинал документа